Glas für Halbleiter-Wafer dient als grundlegendes Material für Halbleiterprodukte wie integrierte Schaltkreise, optoelektronische Bauelemente und mikroelektromechanische Systeme (MEMS). Aufgrund seiner hervorragenden optischen Transparenz, Isolationseigenschaften, thermischen Stabilität und Maßhaltigkeit findet es breite Anwendung in kritischen Komponenten wie Wafer-Substraten, Abdeckplatten für das Packaging und optischen Fenstern. Mit der fortschreitenden Verkleinerung der Strukturbreiten in der Halbleiterfertigung geht der Trend bei Wafer-Glas hin zu größeren Formaten und dünneren Profilen. Folglich ist das Material anfällig für Oberflächenschäden – darunter Kratzer, Abrieb und Verunreinigungen – und muss komplexen Betriebsbedingungen standhalten, die Temperaturschwankungen, mechanische Belastungen und chemische Einwirkungen während der Fertigungsschritte (wie Vereinzeln, Schleifen, Beschichten und Bonden) umfassen. Diese Faktoren stellen hohe Anforderungen an die für den Oberflächenschutz eingesetzten Schutzfolien.
Durch die präzise Haftung auf der Oberfläche des Wafer-Glases bildet die Schutzfolie eine temporäre Barriere, die Verunreinigungen wie Staub, Metallpartikel und Feuchtigkeit wirksam abschirmt, mechanische Einwirkungen und reibungsbedingte Schäden während der Verarbeitung abmildert sowie das Risiko eines Bauteilausfalls durch elektrostatische Aufladung minimiert. Zudem muss die Folie den spezifischen Anforderungen verschiedener Fertigungsverfahren gerecht werden und sich nach Abschluss des Prozesses rückstandsfrei und ohne Beschädigung der Oberfläche entfernen lassen. Die rasante Entwicklung der Halbleiterindustrie treibt den Trend bei Wafer-Glas hin zu höherer Reinheit, besserer Ebenheit, ultradünnen Profilen und größeren Abmessungen voran. Herkömmliche Schutzfolien werden den Schutzanforderungen von High-End-Wafer-Glas oft nicht gerecht; dies führt zu Problemen wie Klebstoffrückständen, Kratzern und mangelnder Kompatibilität, was die Ausbeute und Zuverlässigkeit der Halbleiterbauelemente erheblich beeinträchtigt. Daher sind die Definition der Kernanforderungen an Schutzfolien für Wafer-Glas sowie die Entwicklung leistungsstarker und hochkompatibler Folienmaterialien entscheidend für die qualitativ hochwertige Entwicklung der Wertschöpfungskette in der Halbleiterindustrie. Dieser Artikel erörtert die spezifischen Anforderungen an diese Schutzfolien unter Berücksichtigung der Materialeigenschaften und Fertigungsverfahren, die mit Wafer-Glas für Halbleiteranwendungen verbunden sind.
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1 Haupteigenschaften und Schutzanforderungen bei Wafer-Glas für Halbleiteranwendungen
Die Materialeigenschaften und Einsatzszenarien von Wafer-Glas bestimmen die wesentlichen Schutzanforderungen an die Schutzfolie und dienen als Grundlage für die Festlegung der Folienspezifikationen. Wafer-Glas für Halbleiteranwendungen besteht typischerweise aus Materialien wie hochreinem Quarzglas oder Borosilikatglas und weist folgende Haupteigenschaften auf: Erstens zeichnet es sich durch eine extrem hohe Oberflächenebenheit aus, wobei die Rauheit üblicherweise im Nanometerbereich kontrolliert wird; Die Oberfläche muss frei von mikroskopischen Kratzern, Vertiefungen oder Erhebungen sein, da diese die Präzision nachfolgender Prozesse wie Beschichtung und Fotolithografie beeinträchtigen würden. Zweitens ist das Material zwar chemisch äußerst beständig, reagiert jedoch empfindlich auf korrosive Substanzen wie Fluoride, starke Säuren und starke Laugen; zudem neigt die Oberfläche dazu, Verunreinigungen aus der Luft – etwa Staub und Metallionen – zu adsorbieren, was bei Halbleiterbauelementen zu Fehlfunktionen wie Leckströmen oder Kurzschlüssen führen kann. Drittens weist es eine relativ geringe mechanische Festigkeit auf – insbesondere bei ultradünnem Waferglas (Dicke < 100 μm) –, wodurch es aufgrund mangelnder Stoß- und Abriebfestigkeit während der Verarbeitung und des Transports anfällig für Bruch oder Kantenabsplitterungen ist. Viertens bietet es zwar hervorragende Isoliereigenschaften, neigt jedoch zur elektrostatischen Aufladung; diese kann mikroskopische Partikel anziehen und potenziell einen dielektrischen Durchschlag in empfindlichen Oberflächenstrukturen verursachen. Fünftens ist eine extrem hohe Maßhaltigkeit erforderlich; bei großformatigem Waferglas (z. B. 12 Zoll und größer) müssen Maßabweichungen im Mikrometerbereich kontrolliert werden, und beim Aufbringen von Schutzfolien darf keine Spannung entstehen, die zu einem Verzug oder einer Verformung des Glases führen könnte.
Ausgehend von diesen Eigenschaften lassen sich die Kernanforderungen an Schutzfolien für Halbleiter-Waferglas in vier Punkten zusammenfassen: Erstens Schutz vor Verunreinigungen – Verhinderung der Anhaftung externer Verunreinigungen wie Staub, Metallionen, Feuchtigkeit und organischer Substanzen an der Glasoberfläche. Zweitens Schutz vor Beschädigungen – Vermeidung von Kratzern, Bruch oder Kantenabsplitterungen durch mechanische Reibung, Stoß- oder Druckeinwirkung während der Verarbeitung und des Transports. Drittens elektrostatischer Schutz – Unterdrückung elektrostatischer Aufladung beim Aufbringen und Entfernen der Schutzfolie, um das Anziehen von Verunreinigungen oder Schäden an Bauelementstrukturen durch elektrostatische Entladung zu verhindern. Viertens Prozesskompatibilität – Erfüllung der Anforderungen an Temperatur und chemische Umgebung bei verschiedenen Verfahren wie Vereinzeln (Dicing), Schleifen, Beschichten, Fotolithografie und Bonden, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten, ohne beim Entfernen Rückstände oder Schäden zu hinterlassen. Diese Schutzanforderungen bestimmen direkt die spezifischen Spezifikationen der Schutzfolie hinsichtlich physikalischer und chemischer Eigenschaften, Reinheit sowie Prozesskompatibilität. 2 Kernanforderungen an Schutzfolien für Halbleiter-Waferglas
2.1 Anforderungen an die physikalischen Eigenschaften
Die physikalischen Eigenschaften der Schutzfolie bilden die Grundlage für einen wirksamen Schutz des Waferglases und beeinflussen sowohl die Schutzwirkung als auch die Prozesskompatibilität maßgeblich. Zu den wesentlichen Aspekten gehören die Präzision der Dicke, die Ebenheit, die mechanische Festigkeit, das Haftverhalten sowie die elektrostatischen Eigenschaften.
Dickenpräzision und Ebenheit zählen zu den wichtigsten physikalischen Kenngrößen von Schutzfolien. Glas für Halbleiter-Wafer weist eine extrem hohe Oberflächenebenheit auf; die Schutzfolie muss perfekt – also frei von Blasen oder Falten – auf dem Glas haften. Dies erfordert eine hervorragende Gleichmäßigkeit der Dicke, wobei Abweichungen auf ±2 μm begrenzt sein müssen, um eine mangelhafte Haftung, Blasenbildung oder Spannungskonzentrationen zu vermeiden, die zu einem Verzug oder einer Verformung des Wafer-Glases führen könnten. Zudem muss die Oberflächenebenheit der Schutzfolie auf die des Wafer-Glases abgestimmt sein; ihre Rauheit sollte die Hälfte der Glasoberflächenrauheit nicht überschreiten, damit Erhebungen auf der Folie keine Kratzer im Glas verursachen. Darüber hinaus muss die Foliendicke auf das Wafer-Glas und das spezifische Bearbeitungsverfahren abgestimmt sein: Ultradünnes Wafer-Glas erfordert dünnere Schutzfolien, um die Gesamtdicke nach der Laminierung zu minimieren und Beeinträchtigungen bei nachfolgenden Bearbeitungsschritten zu vermeiden. Umgekehrt benötigen Folien für Trenn- (Dicing) und Schleifprozesse eine ausreichende Dicke, um genügend mechanische Stützwirkung zu bieten und Glasbruch zu verhindern.
Hinsichtlich der mechanischen Festigkeit muss die Schutzfolie eine gute Beständigkeit gegen Dehnung, Einreißen und Abrieb aufweisen. Während der Bearbeitungsschritte wie Trennen und Schleifen ist die Folie mechanischen Belastungen ausgesetzt. Eine unzureichende Zugfestigkeit kann zum Reißen führen; eine geringe Weiterreißfestigkeit kann Beschädigungen der Folie und einen Verlust der Schutzfunktion zur Folge haben; und eine mangelhafte Abriebfestigkeit kann zu Oberflächenkratzern auf der Folie führen, die sich auf das Wafer-Glas übertragen und dort Schäden verursachen. Typischerweise erfordert die Schutzfolie eine Zugfestigkeit von ≥15 MPa und eine Weiterreißfestigkeit von ≥50 N/m. Die Oberflächenhärte muss ausgewogen sein – sie muss genügend Verschleißfestigkeit bieten, ohne übermäßig hart zu sein –, um Kratzer auf dem Wafer-Glas während der Laminierung oder beim Abziehen der Folie zu vermeiden. Schutzfolien für ultradünnes Wafer-Glas müssen zudem eine hervorragende Flexibilität aufweisen, damit sie sich eng an die (gegebenenfalls gekrümmten) Glasoberflächen anschmiegen können, ohne übermäßige Haftspannungen zu erzeugen.
Das Haftverhalten ist von entscheidender Bedeutung, da es die Stabilität der Verbindung und die sichere Entfernbarkeit direkt beeinflusst; es gilt, ein Gleichgewicht zwischen „sicherer Haftung“ und „rückstandsfreier Entfernbarkeit“ zu finden. Während der Verbindungsphase benötigt die Folie eine angemessene Klebrigkeit, um fest und ohne Lufteinschlüsse oder Ablösungen auf der Oberfläche des Wafer-Glases zu haften. Die Haftung muss gleichmäßig sein, um eine unsichere Verbindung durch lokal zu geringe Klebrigkeit oder Schwierigkeiten beim Entfernen durch lokal zu hohe Klebrigkeit zu vermeiden. Die Haftkraft muss präzise auf die jeweilige Verarbeitungsanwendung abgestimmt sein: Folien für Lagerung und Transport erfordern eine moderate Haftung (10–20 g/in), um einen sicheren Halt zu gewährleisten, ohne beim Abziehen Rückstände zu hinterlassen; Folien für das Vereinzeln (Dicing) und Schleifen benötigen eine höhere Haftung (40–100 g/in), um ausreichende Haltekraft zu bieten, ein Verschieben oder Auseinanderfallen des Wafer-Glases zu verhindern und das Absplittern während des Schneidens zu minimieren; im Gegensatz dazu erfordern Folien für Photolithografie- und Beschichtungsprozesse eine geringere Haftung (5–10 g/in), um eine Beschädigung empfindlicher Oberflächenstrukturen oder Photoresist-Schichten beim Abziehen zu vermeiden. Zudem muss die Haftung stabil bleiben, wobei Schwankungen bei unterschiedlichen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen 10 % nicht überschreiten dürfen, um Haftungsverlust oder Rückstandsprobleme durch Umwelteinflüsse zu verhindern. Insbesondere müssen UV-härtbare Schutzfolien eine hohe Anfangshaftung aufweisen, jedoch nach der UV-Bestrahlung eine deutliche Reduzierung der Klebrigkeit erfahren (auf unter 2–5 g/in), um sicherzustellen, dass der Wafer beim Abheben (Pick-up) nicht auseinanderfällt oder Klebstoffrückstände behält; schnelle UV-Reaktionszeiten sind zudem entscheidend, um die Prozesseffizienz zu steigern.
Hinsichtlich der elektrostatischen Eigenschaften muss die Schutzfolie über hervorragende antistatische Fähigkeiten verfügen, um die Entstehung und Ansammlung statischer Elektrizität zu unterdrücken. Halbleiter-Wafer-Glas ist anfällig für statische Elektrizität, die luftgetragene Verunreinigungen wie Feinstaub und Metallpartikel anzieht; elektrostatische Entladungen können zudem empfindliche Oberflächenstrukturen beschädigen und somit die Leistungsfähigkeit der Halbleiterbauelemente beeinträchtigen. Daher muss die Schutzfolie antistatische Eigenschaften aufweisen, wobei der Oberflächenwiderstand im Bereich von 10⁶–10⁹ Ω liegen muss. Die bei Laminier- und Abziehprozessen entstehende elektrostatische Spannung muss ≤500 V betragen, um eine Ansammlung statischer Ladung zu verhindern. Des Weiteren muss die antistatische Wirkung dauerhaft sein und trotz Umwelteinflüssen während Lagerung und Verarbeitung erhalten bleiben; zudem dürfen keine Antistatik-Additive auf die Oberfläche des Wafer-Glases migrieren, um Kontaminationen zu vermeiden.
2.2 Anforderungen an die chemischen Eigenschaften
Obwohl Halbleiter-Wafer-Glas eine relativ geringe Empfindlichkeit gegenüber chemischen Substanzen aufweist, kann die Schutzfolie chemisch mit dem Glas interagieren oder während Laminierung, Verarbeitung und Lagerung Verunreinigungen freisetzen. Folglich muss die Folie eine hervorragende chemische Stabilität sowie geringe Ausgasungs- und Auslaugungseigenschaften aufweisen, um die Anforderungen an den chemischen Schutz des Wafer-Glases zu erfüllen.
Zunächst erfordert die Schutzfolie eine gute chemische Stabilität und darf keine chemischen Reaktionen mit dem Halbleiter-Wafer-Glas eingehen. Da Siliziumdioxid der Hauptbestandteil von Waferglas ist, müssen das Substrat und die Klebeschicht der Folie frei von korrosiven Substanzen – wie Fluoriden, starken Säuren oder starken Laugen – sein, die mit der Glasoberfläche reagieren könnten. Solche Reaktionen könnten Korrosion, Verfärbungen oder eine erhöhte Oberflächenrauheit verursachen und somit die Präzision nachfolgender Prozesse sowie die Leistungsfähigkeit der Bauelemente beeinträchtigen. Zudem muss die Folie den chemischen Umgebungen standhalten, denen sie bei der Halbleiterfertigung ausgesetzt ist – etwa Fotolacken und Entwicklern in der Fotolithografie oder organischen Lösungsmitteln und deionisiertem Wasser bei Reinigungsprozessen –, ohne sich aufzulösen, zu verformen oder zu zersetzen, um so eine gleichbleibende Schutzfunktion zu gewährleisten. Beispielsweise erfordern Schutzfolien, die beim Dünnen und Zersägen (Dicing) von Waferglas eingesetzt werden, eine hohe Säure- und Laugenbeständigkeit, um dem Kontakt mit Prozesslösungen standzuhalten, ohne dass es zu einem Versagen der Klebeverbindung oder zu Schäden am Substrat kommt.
Zweitens muss die Schutzfolie ein geringes Ausgasungs- oder Auslaugverhalten aufweisen und darf keine Verunreinigungen freisetzen. Enthalten das Substrat oder die Klebeschicht der Folie Stoffe, die zum Auslaugen neigen – wie Weichmacher, Stabilisatoren oder Lösungsmittelrückstände –, könnten diese zur Oberfläche des Waferglases wandern und Verunreinigungen bilden. Dies könnte zu Ausfällen der Halbleiterbauelemente führen, etwa durch Leckströme oder Kurzschlüsse. Daher muss der Gehalt an extrahierbaren Stoffen in der Schutzfolie streng kontrolliert werden, um die Abwesenheit flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs), Siloxane und Metallionen (wie Na⁺ und K⁺) sicherzustellen. Insbesondere müssen die Konzentrationen von Metallionen im ppb-Bereich gehalten werden, um die elektrischen Eigenschaften von CMOS-Bauelementen und Kondensatoren nicht zu beeinträchtigen. Zudem muss die Klebeschicht eine hervorragende Stabilität aufweisen und beim Entfernen keine Rückstände hinterlassen; der Anteil an Kleberückständen muss unter 0,01 % liegen, da Rückstände Verunreinigungen anziehen oder die Präzision nachfolgender Prozesse wie Beschichtung und Fotolithografie beeinträchtigen könnten. Des Weiteren muss die Folie frei von Umweltschadstoffen wie Schwermetallen und schädlichen organischen Verbindungen sein und die Umweltstandards der Halbleiterindustrie erfüllen.
Darüber hinaus erfordert die Schutzfolie eine gute Temperaturbeständigkeit, um den bei der Halbleiterfertigung auftretenden Temperaturschwankungen standzuhalten. Verarbeitungsschritte für Halbleiter-Wafer und Glas – wie Beschichten, Bonden und Backen – finden typischerweise in einem Temperaturbereich von -10 °C bis 250 °C statt, wobei die spezifischen Anforderungen je nach Verfahren variieren: Die Laminierung für das Rückseitenschleifen (Back-Grinding) erfordert meist 60–120 °C, RDL-Prozesse können 120–200 °C erreichen, und Laser- oder bestimmte temporäre Bonding-/Debonding-Verfahren können Temperaturen von über 250 °C erfordern. Folglich muss die Folie über diesen gesamten Bereich hinweg stabile physikalische und chemische Eigenschaften beibehalten – sie darf weder erweichen noch sich verformen, altern oder zersetzen –, während gleichzeitig eine gleichbleibende Haftung gewährleistet sein muss, um ein Ablösen oder die Bildung von Rückständen infolge von Temperaturschwankungen zu verhindern. So benötigen beispielsweise Folien für Hochtemperatur-Beschichtungsprozesse eine hohe Wärmebeständigkeit (≥200 °C), um sicherzustellen, dass sie keine schädlichen Stoffe freisetzen und nicht mit dem Wafer oder Glas reagieren; umgekehrt erfordern Folien für die Lagerung bei niedrigen Temperaturen eine Kältebeständigkeit (≤-10 °C), um Versprödung oder Bruch zu vermeiden.
2.3 Anforderungen an die Reinheit
Die Oberflächenreinheit von Halbleiter-Wafern und Glas bestimmt unmittelbar die Ausbeute und Zuverlässigkeit von Halbleiterbauelementen. Da selbst winzige Verunreinigungen (wie Staub, Metallpartikel oder organische Substanzen) zum Ausfall der Bauelemente führen können, muss die Schutzfolie einen extrem hohen Reinheitsgrad aufweisen; sie darf selbst keine Kontaminationsquelle darstellen und muss gleichzeitig externe Verunreinigungen wirksam abhalten. Die Reinheit der Schutzfolie zeigt sich vor allem in drei Aspekten: Erstens muss die Folie selbst frei von Verunreinigungen sein. Die Herstellung erfordert eine Umgebung mit hoher Reinheit (z. B. Reinräume der Klasse 100 oder 1000) sowie eine strenge Kontrolle der Rohstoffreinheit – etwa bei Substrat und Klebeschicht –, um Verunreinigungen wie Staub und Metallpartikel zu vermeiden. Zudem muss der Fertigungsprozess Defekte wie Kratzer, Flecken oder Falten auf der Folienoberfläche ausschließen. Die fertigen Folien durchlaufen strenge Reinheitsprüfungen, um sicherzustellen, dass keine sichtbaren Verunreinigungen vorhanden sind; dabei gelten Grenzwerte von ≤10 Mikropartikeln (≥0,5 μm) pro m² und ≤5 Metallpartikeln (≥0,1 μm) pro m². Zweitens darf es zu keiner Staubfreisetzung kommen; Das Substrat und die Klebeschicht müssen eine hohe Stabilität aufweisen, um die Freisetzung von Staub oder Fasern während der Laminierung, des Abziehens oder der Weiterverarbeitung zu verhindern; so werden Verunreinigungen durch Partikel vermieden, die an der Oberfläche des Wafer-Glases haften könnten. Drittens muss die Folie über Eigenschaften zur Abschirmung gegen Verunreinigungen verfügen; sie benötigt hervorragende Abdichtungseigenschaften, um die Oberfläche des Wafer-Glases lücken- und blasenfrei zu bedecken und so das Anhaften externer Verunreinigungen – wie Staub, Feuchtigkeit und Metallionen – wirksam zu verhindern.
Darüber hinaus muss auch die Verpackung Sauberkeitsstandards erfüllen, indem hochreine Materialien (wie Papier oder Kunststoffbeutel in Reinraumqualität) verwendet und Sekundärkontaminationen während des Verpackungsvorgangs ausgeschlossen werden. Fertige Folien benötigen eine versiegelte Verpackung und müssen in einer sauberen, trockenen und kontaminationsfreien Umgebung gelagert werden, um Verunreinigungen während der Lagerung zu vermeiden. Zudem muss die Oberflächenspannung der Schutzfolie gleichmäßig sein; eine ungleichmäßige Oberflächenspannung kann zu schlechter Haftung und zur Bildung von Luftblasen führen, welche wiederum Verunreinigungen anziehen. Bei hochwertigem Wafer-Glas für die Halbleiterindustrie muss der Reinheitsgrad der Schutzfolie den Normen SEMI F57-0301 sowie den Zertifizierungsanforderungen nach ISO 14644-1 entsprechen, um den Produktionsanforderungen für High-End-Halbleiterbauelemente gerecht zu werden. 2.4 Anforderungen an die Prozesskompatibilität
Der Fertigungsablauf für Wafer-Glas ist komplex und umfasst mehrere Schritte wie Vereinzeln (Dicing), Schleifen, Beschichten, Fotolithografie, Bonden und Reinigen. Da die verschiedenen Prozesse unterschiedliche Anforderungen an die Schutzfolie stellen, muss diese eine hervorragende Prozesskompatibilität aufweisen und die spezifischen Bedürfnisse jedes Schrittes erfüllen, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten.
Während des Vereinzelungsprozesses muss die Schutzfolie eine gute Eignung für diesen Schritt aufweisen; sie muss fest auf der Oberfläche des Wafer-Glases haften und ausreichenden Halt bieten, um ein Verrutschen, Kantenausbrüche oder Bruch zu verhindern. Zudem sollte die Folie beim Schneiden keine übermäßige Staubentwicklung verursachen, und die Schnittkanten müssen frei von Klebstoffrückständen und Graten sein, um nachfolgende Prozesse wie die Chip-Entnahme nicht zu beeinträchtigen. Bei DBG-Verfahren (Dicing Before Grinding), die einen Teilschnitt (Half-Cut) gefolgt von einem Rückseitenschleifen (Back-Grinding) beinhalten, muss die Folie Defekte wie Absplitterungen an der Rückseite, Rissbildung und Ausbrüche an den Chipkanten wirksam minimieren; so werden die Integrität der Chips (Dies) gewahrt und Ausfälle verhindert. Schließlich muss sich die Folie nach dem Vereinzeln leicht abziehen lassen, ohne Rückstände oder Schäden zu hinterlassen, die die nachfolgende Chip-Verpackung (Packaging) beeinträchtigen könnten. Beim Schleifprozess muss die Schutzfolie eine hervorragende Verschleiß- und Schlagfestigkeit aufweisen, um mechanischer Reibung und Stößen standzuhalten und zu verhindern, dass Schleifpartikel die Oberfläche des Wafer-Glases zerkratzen. Zudem muss sie eine zuverlässige Abdichtung gewährleisten, damit weder Schleifflüssigkeiten noch Partikel in den Grenzbereich zwischen Folie und Wafer-Glas eindringen und dort Verunreinigungen oder Kratzer verursachen können. Bei Verfahren zur Dünnung der Wafer-Rückseite ist eine stabile Haftung der Folie erforderlich, um das ultradünne Wafer-Glas wirksam zu stützen und spannungsbedingte Verwerfungen oder Verformungen zu minimieren. Darüber hinaus muss sich die Folie nach dem Dünnungsprozess rückstandsfrei entfernen lassen – etwa durch chemische Behandlung (z. B. mit alkalischer Lösung) oder UV-Bestrahlung –, sodass die Wafer-Oberfläche sauber und unbeschädigt bleibt. So bieten beispielsweise temporäre Schutzfolien auf Basis lichthärtender Flüssigformulierungen eine gute Fließfähigkeit und starke Haftung, was eine gleichmäßige Abdeckung der Wafer-Oberfläche ermöglicht; sie bilden einen ebenen Film, minimieren Verwerfungen des Wafers nach dem Rückseitenschleifen und lassen sich rückstandsfrei mit einer alkalischen NaOH-Lösung entfernen.
